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湖南铝铸件订做/东固模具值得信赖

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所在地: 河北沧州市
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最后更新: 2019-07-24 14:45
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公司基本资料信息






详细说明
  1引言
  浇注系统设计是 否合理在铝铸件生产过程中具有重要的作用。虽然CAD/CAE/CAM辅助设计已经应用到实际生产中,但模拟铸型充填过程和凝固过程的三维软件在实际中的应用非 常有限,仅应用于大型、复杂的铸型,而压铸因其工艺的特殊性应用三维软件就更少,因此如要成型高质量的压铸件,在铸型设计过程中正确选择浇注系统的充填方向和铸造系统结构,设计人员不得不依靠白身的经验。正是 这个原因,摸索出了压铸件浇注系统设计原则,当设计铸型时,按预先制定的压铸件浇注系统设计原则,可用较短的时问完成铸型设计,减少废品的产生。
  2浇注系统
  2.1设计原则
   浇注系统的位置、方向、大小是 否合理直接影响压铸件的质量,若要成型压铸件,在设计压铸件结构时,应考虑 符合压铸工艺性的要求以及结合压铸设备类型,保证压铸件有开设浇注系统的部位。
  设计压铸模前在确定分型面时,必须考虑 浇注系统的部位与设置方法,以保证有较好的充填性,得到的压铸件。结合实际情况,确定浇注系统设计原则为:
  (1)浇注系统的位置应使金属液充填型腔各部位流程较短,使金属液温度降低较少,动能损失少。
  (2)先充填深腔部位,使难以排气的部位先充填金属液,将该处气体排入排气槽内。
  (3)金属液在型腔内流动应有较少的转折次数,以防金属液动能损失过多及金属液分散(分散的金属液易使型腔中的气体不能很好地排出)。
  (4)内浇口较薄时,金属液流速较快,在转折处易产生喷溅现象,使金属液在该处过早凝固,在压铸铝件表面形成花纹、麻点等缺陷,同时接触过多金属液的部位,易造成该处的模具零件过热,使铸件产生粘模、拉伤。内浇口较厚时,金属液流速较慢,金属液在转折处易产生涡流而卷入空气形成气孔。
  (5)金属液不宜采用多分支浇口充填,以防金属液在汇合时产生碰撞,形成涡流卷入空气。
  (6)浇注系统的方向必须沿较长的型腔壁或有利于充填较边远的部位。
  正确掌握浇注系统设计原则的关键在于应按压铸件本身结构特点,正确分析金属液的充填路线,才能找出浇注的合理部位与方向。
  在实际设计压铸件过程中,对浇注系统部位与方向有时难于兼顾,要保证有好的浇注部位,但不一定是 较佳的充填方向,有些压铸件充填方向是 主要的,浇注部位是 次要的。
  如压铸件结构较简单、壁较厚,此时浇注系统的部位就是 主要的,因为此类型的压铸件要求压铸时的静压力能传递到压铸件内部,使其能达到组织致密的目的,必须将内浇口进口开的较大、较厚,而又厚又大的内浇口才能使金属液流速减慢,并能保证良好的充填性。对于复杂而外形简单的浇铸铝件,应以金属液流入方向为主。浇注系统以不同形式的浇口充填金属液,使金属液由浇口进入型腔的时问趋于一致,可达到逐步将型腔内的空气排向分型面,再由排气槽或储气包内排出的目的。
  对于中等大小的压铸件,不论复杂程度如何,仍考虑 以浇注方向为主,若因考虑 方向而使压铸件偏离浇注系统中心时,应计算其偏移量,并在面积小的一边增加辅助型腔,以平衡产生的反压力,但总面积不得超出压铸机的较大允许面积。
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